Zibo Special Chemicals Production Co., Ltd.

　　Los agentes antidesgaste (AW) son aditivos cruciales en el aceite de motor, diseñados para proteger componentes metálicos críticos, como el árbol de levas y el tren de válvulas, en condiciones de lubricación límite y mixta. Estas condiciones ocurren durante los arranques en frío o las operaciones de alta carga/baja velocidad cuando la película hidrodinámica de aceite es demasiado delgada para separar completamente las superficies.　　La función principal de un agente AW es formar una capa protectora sacrificial en las superficies metálicas. Cuando el calor y la presión localizados por el contacto metal con metal son altos, el aditivo reacciona químicamente con el metal. Esta reacción crea una película duradera, pero más blanda, conocida como tribopelícula.　　El aditivo AW más utilizado es el dialquilditiofosfato de zinc (ZDDP), un compuesto organometálico que contiene zinc y fósforo. Al ser activado por el calor y el estrés, el ZDDP se descompone para formar una película vítrea de polifosfato de hierro y zinc. Esta película evita el contacto directo, minimizando el desgaste abrasivo, el rayado y el agarrotamiento, y también actúa como un potente antioxidante para prolongar la vida útil del aceite.　　Otros compuestos antidesgaste y reductores de la fricción incluyen compuestos de molibdeno (como el ditiocarbamato de molibdeno), que forman una película sólida de baja fricción, y varios compuestos a base de fósforo sin cenizas. Una formulación cuidadosa asegura una protección óptima contra el desgaste, al tiempo que equilibra los requisitos modernos del aceite de motor, como la compatibilidad con los convertidores catalíticos.

　　La descarburación se refiere a la pérdida de carbono de la capa superficial de una aleación, típicamente acero, cuando se calienta a altas temperaturas (generalmente por encima de 700℃) en una atmósfera que contiene oxígeno o hidrógeno. Este fenómeno se categoriza en función de su extensión y causa.　　1. Descarburación basada en la extensión　　En las pruebas metalúrgicas, la descarburación se clasifica por el grado de pérdida de carbono en la capa superficial:　　Descarburación completa (Tipo 1): Esto ocurre cuando el carbono se elimina por completo, lo que resulta en una capa medible de ferrita pura (hierro sin carbono) en la superficie.　　Descarburación parcial (Tipo 2 y 3): Esto describe la capa de transición donde el contenido de carbono aumenta gradualmente desde la superficie hasta la concentración original del núcleo. La pérdida es mayor al 50% (Tipo 2) o menor al 50% (Tipo 3) sin una capa completamente libre de carbono.　　2. Descarburación basada en la intención　　Desde un punto de vista del proceso, la descarburación se clasifica según si es un resultado intencionado o no intencionado:　　Descarburación incidental/indeseable: Este es el tipo más común y problemático, que ocurre de forma no intencionada durante los procesos de fabricación a alta temperatura como la forja, el laminado en caliente o el tratamiento térmico. Reduce severamente la dureza superficial, la resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga de componentes críticos como sujetadores y engranajes.　　Descarburación intencional: Este es un proceso controlado que se utiliza para lograr propiedades específicas del material. Un ejemplo principal es la producción de acero eléctrico (acero al silicio), donde se requiere un bajo contenido de carbono para minimizar las pérdidas del núcleo magnético, mejorando así la eficiencia eléctrica.　　Prevenir la descarburación incidental generalmente implica el uso de atmósferas controladas (gases inertes o vacío) durante el calentamiento.

El uso de un desulfurizador implica el empleo de un proceso químico o físico específico para eliminar compuestos de azufre, típicamente sulfuro de hidrógeno ((H2S) o dióxido de azufre ((SO2), de un flujo de gas o líquido.El método exacto depende enteramente de la aplicación.- por ejemplo, gas natural, productos de refinería o gases de combustión de centrales eléctricas) y el agente desulfurizante utilizado.1- Escarbamiento húmedo.Para la desulfuración de gases de combustión a gran escala ((FGD), es común la limpieza húmeda.Los gases de combustión pasan a una torre donde se ponen en contacto con un spray fino o una suspensión de un sorbente alcalino,más a menudo piedra caliza o cal ((CaCO3 o Ca ((OH) 2)El sorbente reacciona químicamente con el SO2 para formar un subproducto sólido como el sulfito/sulfato de calcio (hipo), que luego se recoge y elimina.2.Amina/absorción químicaEn los procesos de gas natural y de refinería (dulcificación de gas), un desulfurante líquido como una amina terciaria (por ejemplo, MDEA) circula a través de una columna de absorción.contracorriente a la solución de aminasEl proceso de transformación de la hidróxido de carbono en hidróxido de carbono (H2S) se realiza mediante la extracción de hidróxido de carbono, que absorbe selectivamente el H2S y el CO2.permitiendo el reciclado de la "amina magra".3Adsorción en seco/sólidoPara una purificación a menor escala o fina, se utilizan desulfurantes secos como pellets de óxido de hierro (Fe2O3) o carbón activado.Los compuestos de azufre se adsorben química o físicamente en la superficie del medioUna vez saturado, el desulfurizante sólido debe ser reemplazado o regenerado, a menudo mediante una eliminación por vapor o una fase de oxidación.Estos procesos son críticos para cumplir con las regulaciones ambientales y proteger los equipos aguas abajo de la corrosión.

　　Los agentes antidesgaste (AW) son aditivos químicos esenciales en los lubricantes, diseñados para proteger las superficies metálicas en contacto bajo condiciones de lubricación límite y mixta. Estos regímenes ocurren cuando la película lubricante es demasiado delgada para separar completamente las partes móviles, lo que lleva al contacto metal con metal y a posibles daños.　　El principio principal de los agentes AW es formar una película protectora sacrificial en la superficie metálica. Cuando el calor y la presión localizados por el contacto (conocidos como "estrés tribológico") se vuelven altos, los aditivos AW se activan químicamente. Reaccionan con el metal para crear una película duradera, pero más blanda, una tribopelícula.　　Un ejemplo común es el dialquilditiofosfato de zinc (ZDDP), que reacciona con la superficie metálica para formar una película de polifosfato vítrea. Esta capa delgada y protectora (típicamente de 50-150 nm de espesor) actúa como una barrera física. En lugar de que las superficies metálicas duras se desgasten entre sí, la tribopelícula más blanda absorbe el esfuerzo cortante, minimizando el desgaste abrasivo y adhesivo.　　Al proporcionar este recubrimiento sacrificial, los agentes AW reducen la fricción, evitan el agarrotamiento de los componentes y prolongan significativamente la vida útil de los motores, engranajes y sistemas hidráulicos.